Наше производство
Наша команда разработчиков состоит из высококвалифицированных специалистов и имеет более чем 10-летний опыт работы в отрасли. При проектировании комплектующих и разработки расцветки различных деталей наших замков используется современное программное обеспечение - UG, PROE и SOLIDWORKS. Первым этапом разработки новой модели является определение набора функций и параметров замка, затем запускается второй этап - проектирование. Получив модель, разработанную с учетом всех технических особенностей, сырья, функциональности и других данных, мы анализируем способы реализации новой модели замка с заданными свойствами.
Мы имеем высокотехнологичный завод с современным оборудованием, для обеспечения должного уровня производительности для выполнения заказов большого объема.
Литье под давлением- Отливаемые детали замков производятся нашими 6-тью машинами для литья под давлением. Основное используемое сырье – РОМ-пластик, нейлон, АБС-пластик и PC поликарбонат. Производственная мощность наших машин для литья составляет более 1 миллиона деталей в месяц.
- POM-пластик - это самосмазывающийся материал высокой плотности, применяющийся для изготовления корпуса некоторых моделей замков.
- Нейлон характеризуется высокой плотностью и упругостью, благодаря этим качествам он применяется в некоторых компонентах дверных замков.
- PC (поликарбонат) характеризуется высокой прочностью и стойкостью к атмосферным воздействиям, что необходимо для несущих компонентов.
В нашем заводе установлены 2 термопластавтомата с холодной камерой 288 тонн, 1 термопластавтомат с холодной камерой 1 518 тонн и 2 машины для литья под давлением с горячей камерой 58 тонн. Это оборудование обеспечивает высокую производительность благодаря сокращению производственного цикла. Материалы для литья под давлением подбираются в зависимости от их прочности на растяжение, упругости, теплопроводности и других необходимых качеств. Для литься под давлением в основном применяются ADC12, A380, A413, ADC1, ZAMAK3, ZAMAK5 и другие.
Наш завод оснащен 12-тью единицами высокопроизводительного штамповочного оборудования усилием от 63 тонн до 1000 тонн, которое позволяет в месяц изготавливать до 1 миллиона штамповочных деталей. В качестве сырья используем нержавеющую сталь и алюминий.
Когда детали отливаются под давлением или отливаются под давлением в формы, они обычно имеют неровную поверхность или острые края. Поэтому важно применять процесс машинной обработки, чтобы детали замка могли соответствовать технологическим требованиям точности размеров при дальнейшей сборке и эксплуатации.
Цех механической обработки оснащен обрабатывающим центром, токарным станком с ЧПУ, многошпиндельным нарезным станкам, сверлильным станкам и другим обрабатывающим оборудованием, что позволяет выполнять все необходимые виды обработки. Наша профессиональная команда обрабатывает детали с высокой точностью, гарантируя качественные детали для дальнейшей сборки.
Отделка поверхности проводится для обеспечения аккуратного внешнего вида продукта и совершенной работы деталей замка.
На данном этапе применяются все стандартные процессы: электролитическое никелирование, хромирование, окраска распылением, электрофорез. Что обеспечивает отличный внешний вид и повышают коррозионную стойкость деталей.
Для улучшения внешнего вида отлитые под давлением детали обрабатываются гальваническим способом, окраской распылением и вакуумным напылением
При чистовой обработке, применяется антикоррозийная обработка, которая также улучшает внешний вид замка. Помимо стандартных способов нанесения покрытия, могут применяться и другие способы.
Чистовая обработка штампованных деталей повышает коррозионную стойкость и общий внешний вид. Кроме штамповки возможно применение других обрабатывающих методов.
Современная система управления качеством ратифицированная по стандартам ISO9001: 2015. Все поступаемое сырье подвергается тщательной проверке для гарантии качества нашей готовой продукции. Каждый этап производства контролируется нашими высококвалифицированными специалистами. Все изделия проходят испытание в солевом тумане, на кислотостойкость и на адгезию краски, что гарантирует полное соответствие японским стандартам.
