Применение оборудования:
Оборудование для производства биодизеля употребляется для переработки нефти из отработанных животных и растительных масел, соломы, пищевых и других отходов.

Процесс производства состоит из четырёх этапов: предварительная обработка, этерификация, переэтерификация, очистка биодизеля.

1. Предварительная обработка
На первом этапе, проводятся грубая фильтрация, тонкая фильтрация, сухая обработка, обезвоживание, с помощью которых получается топливо соответствующее стандартам.

2. Предварительная этерификация
Стандартное сырьевое масло, глицерин и катализатор вливаются по определённому соотношению и скорости в реактор этерификации. Далее требуется включить устройство нагрева и настроить технические данные до определенного уровня. Реакция проходит в течение 1-3 часов в вакууме. Вода, выделяемая во время реакции, выводится из реактора по мере выделения. После прохождения тестирования образцов, полученный продукт помещается в резервуар для этерификации.

3. Переэтерификация
Измеряются производный продукт предварительной этерификации, метанол и катализатор и настраиваются данные подачи. Производный продукт предварительной этерификации, метанол и катализатор вливаются в трубчатый реактор переэтрификации. Включается устройство нагрева, настраиваются технические параметры. Образцы извлекаются в разное время и в разном расположении. После прохождения тестирования образцов, производится непрерывная отгрузка, которую можно контролировать онлайн. Продукт реакции проходит процесс регенерации метанола. Дистиллированный метанол вливается в резервуар для хранения после конденсации конденсатором. Производный продукт данного этапа помещается во временный резервуар для хранения, где происходит осадочное разделение.

4. Очистка биодизеля
Установка для очистки/дистилляции биодизеля является комбинированным самошунтовым вакуум-перегонным устройством. Система очистки с помощью нагрева теплопроводным маслом осуществляет непрерывный ректификационный процесс, а также в условиях вакуума дистиллирует/ ректифицирует метиловый эфир. Технические процессы: предварительный нагрев происходит благодаря теплообмену между холодным материалом и верхним газом (вершины башни), последующее нагревание происходит устройством нагрева и достигается требуемая температура. По достижению необходимой температуры производный продукт дистиллируется/ ректифицируется на дне башни. Основные вещества газовой фазы на вершине башни после конденсации входят в принимающий резервуар, затем верхний конденсатор охлаждает данные вещества и они помещаются в другой принимающий резервуар. Далее вещества нагреваются ребойлером, нагретые вещества входят во вторичную башню, где происходит сепарация и тяжелые вещества помещаются в принимающий резервуар.

1. Глицерин
2. Катализатор
3. Предварительная обработка
4. Отработанное масло животного и растительного происхождения
5. Регенерация глицерина
6. Этерификация
7. Нагревание теплопроводным маслом
8. Обезвоживание/абсорбция при отрицательном давлении
9. Примеси и глицерин небольшом количестве
10. Статическое разделение
11. Триглицерид

12. Катализатор
13. Переэтерификация
14. Метанол
15. Деалкоголизация
16. Регенерация обезметаноливанием
17. Сырой глицерин
18. Возможно использование в качестве топлива
19. Ректификация под вакуумом
20. Неконденсирующиеся газы
21. Биодизель
22. Растительный битум

1. Передовая технология:
При производстве биодизеля не используется серная кислота в качестве катализатора, что решило проблему коррозии оборудования серной кислотой. Содержание серы в продукции соответствует стандарту ЕС.

2. Низкие капиталовложения:
В связи с отсутствием реакции метанола со свободной жирной кислотой. Следовательно, не требуется содержание воды в метаноле, что уменьшает капиталовложения в оборудование.

3. Экологичность:
Неорганические кислоты не используются - выбросы кислотной воды и кислотных гундронов сокращаются, что сокращает загрязнение окружающей среды.

4. Низкая себестоимость:
Часть глицерина можно периодически перерабатывать. В то же время производные и сырьевые материалы выполняют непрерывный теплообмен, циркулируя тепловую энергию, что значительно сокращает расходы.

5. Высокая эффективность:
Разработанный нашей компанией турбулентный трубчатый реактор осуществляет непрерывную низкотемпературную реакцию. В любое время доступно онлайн регулирование качества продукции, что разрешило проблему нестабильности реактора.

1. В стандартную комплектацию входит только основное оборудование/установка, не включает насос, клапаны, электродвигатель, детали конструкции. При необходимости вышеупомянутых деталей наша компания может помочь в их закупке, за исключением теплоизоляционных, коррозиестойких и инженерно-строительных материалов, проводов, кабелей, деталей для установки, общеиспользующихся установок (резервуары хранения, башня для охлаждения воды, резервуарный парк) и другие материалы и оборудования.

Установка для производства биодизеля занимает площадь 20 000 кв.м. В каждую смену производства требуется 5-6 сотрудников. Мы предлагаем оборудование с годовой производительностью в 2000 т, 5000 т, 10 000 т, 20 000 т, 30 000 т, 50 000 т и т.д

2. Срок службы основных клапанов и насосов составляет 8-10 лет. Период службы реактора и ректификационной колонны составляет 5-12 лет (в зависимости от показателей кислотности, переменной сапонификации материалов и других факторов). Период службы легкоповреждающихся деталей составляет 0.5-1 год. При необходимости некоторые стандартные или универсальные детали, могут быть приобретены на месте. Легкоповреждающиеся детали, произведенные нашей компанией, будут отправлены вместе с основным оборудованием бесплатно.

3. Себестоимость и доходы установки биозиделя зависят от требований к предварительной обработке, объема предварительной обработки, количества сырья, содержания влаги и примесей, величины сапонификации, расходов сырья, стоимости катализатора, метанола, воды, электричества, заработных плат работников, вида топлива и других факторов. Доход изменяется по мере изменения вышеуказанных факторов. При предоставлении клиентом данной информации, мы можем предоставить анализ о стоимости и доходе установки.

4. Наша компания может отправить инженеров-специалистов на завод клиентов для руководства монтажом и обучения работников.

5. При возникновении технических неполадок, которые вы не сможете устранить, мы предоставляем своевременную консультацию по телефону или видео-звонку. В случае если невозможно устранить проблему вышеупомянутым способом, мы также можем отправить специалистов для определения и решения проблем